5C, 簡化的 8D •5C 是Dell 公司將一般熟知的8D問題解決步驟簡化所得

5C, 簡化的 8D


•5C 是Dell 公司將一般熟知的8D問題解決步驟簡化所得

簡述如下：

Characterize1: Issue Description
•Contain: Containment
•Causes: Root Cause
•Corrective Action1: Corrective Action
•Corrective Action2: Preventive Action
•Closure: Verification – Guidance

詳細說明 容後再述
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2009/11/14
Planned Obsolescence

Planned Obsolescence 之字面意思為 "計畫報廢"(指為使產品迅速更新而控制一定的質量壽命, Google Dictionary)﹐將產品之設計規劃在特定期限內即行淘汰﹐但此字有被濫用(Absued)之情況。

許多產品設計﹐以此之名而不思改進﹐認為某類產品之壽命只要18個月就夠了﹐多花成本改善是多餘的。消費電子產品之推陳出新給了這類思惟很大的空間﹐於是各類零配件之規格都有下降的趨勢。

針對還在進行中的金融風暴﹐我以為使用者會延長產品的使用期間﹐產品的設計與製造者必須注意此現象對消費者品質期待的影響。

參考資料︰
1. Google Dictionary
2. Kaizen by Masaaki Imai, 台灣有中譯本, 改善 今井明正 著

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2009/1/26
Theory Of Constraints, TOC, 限制理論

限制理論由 Dr. Eliyahu M. Goldratt 於 1984 年在他的企業小說 Goal 中所提出﹐欲以科學邏輯之步驟解決企業所面臨之問題。其基本假設為系統之產出(Performance)受限於系統內最若的一環﹐此最弱的環節稱為系統之限制條件(Constraints)。

TOC五大步驟﹕

找出系統之限制(Identify the system's constraints): 在系統流程中﹐找出產出最低之步驟﹐是為此系統之限制﹐此工作站或步驟或可稱為系統之瓶頸(bottleneck)。
充分利用此瓶頸站(Fully exploit the system's constraints):不實質更動瓶頸站的條件下﹐尋求即時加大產出之道。例如休息時間派出輪值人員﹑在瓶頸站前加強品撿以避免瓶頸站耗費工時製作不良品等。
非瓶頸站全力配合瓶頸站(Subordinate everything else)。
提升瓶頸站之產出(Elevate the system's Constraints.): 經過步驟二的充分利用瓶頸站之後﹐勢必進行實質變動﹐以提升瓶頸站之產出。例如添購設備﹑適度外包﹑適度加班﹑工程變更以提升產出等。
回到步驟一﹐持續改善。

上述的TOC步驟﹐較適用於硬體限制條件的突破﹐對於軟性限制(例如公司政策﹑企業文化等）這樣具有不同特性之限制條件﹐則採納下述步驟﹕
What to Change?
What to Change to?
How to Cause the Change?
TOC 的主要工具有五大邏輯工具及負面效應(Negative Branch)消除等。

參考資料﹕
1. Goal （天下文化翻譯 目標）
2. Breaking the Constraints to World-Class Performance H. William Dettmer
3. Wikipedia
4. A Guide to Implementing the Theory of Constraints (TOC)
5. Thinking for a Change (Putting the TOC thinking processes to Use by Lisa J. Scheinkopf
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2009/1/11
Systemic vs. Systematic

Systematic Thinking: 系統化思考

Systemic Thinking: 系統思考﹐觀照全系統之思考 (王晃三博士說: 我一向以System Thinking 來和Systematic Thinking 區隔。）

所謂 Systematic Thinking, 只要能將思考過程加以系統化﹐使思考過程較為嚴謹﹑不易遺漏等﹐例如 8D Problem Solving﹐品管七大手法﹐FMEA 等都是。

所謂 Systemic Thinking﹐是所謂能觀照全系統的思考﹐勉強譯作系統思考仍容易與 Systematic Thinking 混淆不清。我們的思惟所以需要觀照全局﹐是因為系統中的每『局部』相互影響(interdependent)﹐改變其中的某一部份﹐將無可避免地影響到系統內的其他部份﹐不去考慮此相互的影響﹐將造成顧此失彼之結果﹐亦即管理者所謂的局部最佳化(local optimazation)的惡疾！Deming是強調此系統思考(System Thinking or Systemic Thinking) 的代表﹐發展TOC的Goldratt也對此多所強調。

一般常見的局部最佳化現象﹕
1. 採購單位以最低採購價作為唯一目標﹐以傷害品質或效率為代價。
2. 以大量生產為手段達成現行成本會計最低成本之目標﹐實則多方傷害公司之品質與獲利能力。
3. 設計單位以即時通過功能與環境測試為目標﹐忽視量產後可能產生之品質與成本等問題。

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2008/12/24
5S

5S源自日本之工廠管理﹐在香港稱之為五常法﹕

整理(Seiri0)﹕工作現場只保留需要的物件﹐無用或暫時不用的物件則儲存或丟棄之。
整頓(Seiton)﹕將需要物件在工作現場定位存放﹐且其位置安排能使工作順暢進行。
清掃(Seiso)﹕ 美化環境乾淨整齊，形成明亮的、悅目的環境，使人心情舒暢、工作效率提高。
整潔(Seiketus)﹕工作時保持工作區域整頓之狀態﹐保持舒適﹑安全﹑有效率的工作環境。
躾(Shitsuke)﹕工作同仁養成上述4S的良好習慣，並養個人良好的衛生與整潔習慣。

在台灣有許多公司加入安全(Safety)成為6S﹐但其實只要做到5S﹐安全為必然之結果﹐不必畫蛇添足。

版主又曾在中國大陸的工廠看到8S的宣傳﹐頗為好奇﹐以為6S加入大小S成為8S﹐詢問之後才知道是節約(Save?不確定)與服務(Service)﹐至於S的數量是否越多越好﹐還有爭議。

其實﹐5S之導入有其順序﹐整理是整頓的基礎﹐整頓是清掃的前提﹐之後才有清掃與整潔﹐最後才能才有可能成為躾之員工。版主亦曾見過企業只是謙虛的推行3S﹐希望有成之後才推行5S﹐謙誠之心令人佩服。

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2008/12/21
ASQ's Future of Quality Study

美國品管學會(American Society for Quality, ASQ)自1995起開始所謂品質的未來學之研究(Future of Quality Study), 其結果於1996年公佈, 此後每三年一次公佈ASQ's Future of Quality Study, 2008年所公佈的已經是第五次(1996, 1999, 2002, 2005, 2008)的研究結果。

簡述2008年的內容：

☆ Key Forces
1. Globalization: 全球化對品質的影響不容置疑！
2. Social Responsibility
3. New Dimensions for Quality
4. Aging Population
5. Health Care
6. Enviromental Concerns
7. 21st Century Technology

下表是2008年報告內, 將1996至2008的五次報告Key Forces的整理 (點選圖面即可放大）


待續

1. ASQ's Future of Quality Study 下載點

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2008/12/14
Continuous Improvement Process, CIP, 持續改善

Continuous Improvement Process, CIP, 持續改善


CIP 是歐美對日本"改善(Kaizen)"一詞的翻譯, 充分掌握了持續不斷的基本精神。然則許多企業常以專案(project or program)之方式進行改善, 使 CIP 徒具虛名, 一段時間之後即銷匿無蹤!

改善必須持續不斷的原因:

1. 外在環境不斷改變, 過去合理的作業, 可能成為今日的浪費。
2. 內在條件的變動, 使過去無法做到的改善今日成為可能。

CIP 的工具與手法:
1. Flow Chart: 流程圖, 對一個全新的或是已經相當熟悉的製程, 都可以透過流程圖在一次深入了解,並找到可以繼續改善之處。待續

參考資料:
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2008/12/8
MIL STD 1344, Test Methods for Electrical Connectors

MIL STD 1344 是美軍有關電子連接器相關測試方法之標準。


參考資料:
MIL STD 1344下載點

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2008/12/4
MIL STD 810, 環境測試

MIL STD 810是美軍有關環境測試相關的標準, 目前最新版本是2008年10月31日所頒布的 MIL-STD-810G, 但網路上能夠找到的最新版本則為MIL-STD-810F.

MIL STD 810 說明了各種環境測試的項目, 用以模擬產品在使用環境中可能遭遇的考驗各項, 例如:

1 MIL-STD-810F-500.4 低氣壓（高度）
2 MIL-STD-810F-501.4 高溫
3 MIL-STD-810F-502.4 低溫
4 MIL-STD-810F-503.5 溫度衝擊
5 MIL-STD-810F-504 液體污染
6 MIL-STD-810F-505.4 太陽輻射（日照）
7 MIL-STD-810F-506.4 淋雨
8 MIL-STD-810F-507.4 濕度
9 MIL-STD-810F-508.5 黴菌

詳細內容請見MIL STD 810F原始文件:
MIL STD 810F下載點

參考資料:
1. wikipedia

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2008/11/30
TL 9000, The Telecomm Quality Managemetn System

1998年, TL 9000 由QuEST論壇 (Quality Excellence for Supplier of the Telecommunications Forum, 通信供應商卓越品質論壇)根據 ISO 9001:2000 所制定之品質系統標準, TL 9000增加了通訊相關之特殊需求。


TL 9000 在三方面促成了全球通訊業之品質與績效支持續改善:

By defining system requirements for the design, development, production, delivery, installation and maintenance of telecom products and services and providing a measurement system that allows companies to track performance and improve results
By eliminating the need for multiple quality management standards, which reduces the cost of doing business and ultimately results in better products and services to consumers
By providing a consistent set of quality expectations to drive efficiency and performance across the global telecom supply chain
TL 9000在ISO 9000之外的要求:
Performance measurements based on reliability of product
Software development and life-cycle management
Requirements for specialized service functions such as installation and engineering
Requirements to address communications between telecom network operators and suppliers
Reporting of quality measurement data to a central repository


參考資料:
1. TL 9000網站
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2008/11/29
ISO/TS 16949

ISO/TS 16949 由 IATF 成員所共同發展並交由ISO組織核可與發布，此文件乃以 ISO 9001:2000 為基礎之汽車業供同品質系統要求，.提供汽車工業的供應商，一套從設計、開發、生產、安裝和服務的品質管理系統標準。

IATF同時發展一共通之認證程序, 以供第三單位作 ISO/TS 16949認證之依據。根據 IATF 認證之受益如下::

improved product and process quality
additional confidence for global sourcing
reassignment of supplier resources to quality improvement
common quality system approach in the supply chain for supplier/subcontractor development and consistency
reduction in multiple 3rd party registrations
參考資料:
1. IATF 網站
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IATF

IATF, International Automobile Task Force, 國際汽車工作小組

此組織以提供更高品質之汽車為目標, 成立於, 主要目的如下:

1. 建立一品質系統之共識, 主要對象為汽車業之直接供應商．
2. 建議一政策與程序, 以供的第三單位(third party)認證之用，以確保品質之一致性。
3. 提供適切的 ISO/TS 16949 及IATF認證之相關訓練
4. 與其他相關團體建立正式的溝通管道以支持 IATF

IATF之成員包括大部分的汽車廠︰BMW Group, Chrysler LLC, Daimler AG, Fiat Group Automobiles, Ford Motor Company, General Motors Corporation (including Opel Vauxhall), PSA Peugeot-Citroen, Renault, Volkswagen AG and the vehicle manufacturers respective trade associations - AIAG (U.S.), ANFIA (Italy), FIEV (France), SMMT (U.K.) and VDA (Germany).

參考資料:
1. IATF 網站

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2008/11/23
Zero Defects and Philip Crosby

Philip Crosby 克勞斯比是兩大暢銷書的作者︰

Quality is Free (而後改版為 Quality is Still Free, 由華人戴明學院所翻譯出版, 熱愛品質)
Quality without Tears (品管不流淚, 天下翻譯出版)

克氏在1960年代於馬丁公司任職時, 發展出零缺點(Zero Defects) 的概念，強調第一次就做好(Do It Right the First Time, DIRFT)。

克氏雖以零缺點為人所熟知, 但他的品質的架構, 由所謂四大絕對原則(Fore Absolutes)所發展出來，此四大原則分別回答了四個問題，分述如下︰

1. 何謂品質? 品質就是合乎要求(The Definition of Quality is Conformance to Requirements.)
2. 需要何種系統來達成品質? 品質系統的主旨在於預防(The System of Quality is Prevention.)
3. 品質衡量之標準? 工作的標準就是零缺點 (The Performance Standard is Zero Defects.)
4. 如何衡量品質? 以失敗成本衡量品質(The Measurement of Quality is the Price of NonConformance.)

待續。

參考資料:
1. Quality without Tears, Phiip B. Crosby
2. Quality is Still Free, Philip B. Crosby

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Price of Non-Conformance

Price of Non-Conformance, PONC 意指產品不符合規格之代價, 又稱失敗成本。

PONC 又可分為內部失敗成本與外部失敗成本。

內部失敗成本: 如不良品篩選(將不良品挑出來)、不良品重工(將不良品整修為堪用狀態)、報廢等
外部失敗成本: 如不良品篩選、不良品召回、不良品客訴處理成本等

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2008/11/15
Customer Sensitivity Test

若能得知客戶或使用者查知某感官品質(Sensory Quality)之門檻水準(threshold level), 將有
助於吾人對此產品感官品質的定義。

例如食物中的某昂貴食材, 究竟要達到何種比例才能讓顧客察覺到此食材? 又如產品的表面缺陷達到何種程度會使顧客產生負面的反應? 這些都是感官品質門檻有力的例子, 而客戶敏感度測試(Customer Sensitivity Test )的目的, 就是在找出此品質門檻。

在測試中, 需要許多品質水準呈現漸次變化的樣本, 這些樣本先交由系統內的檢驗人員檢驗並記錄之, 隨後這些樣本又交由顧客小組判定並記錄之。

根據客戶敏感度測試, 對於那些客戶不在意的品質特性, 可以訂定較為寬鬆的標準, 反之對於客戶較為在意的品質特性, 則可根據該品質特性之門檻水準訂定允收標準。

參考資料:
1. Juran's Quality Handbook 5E, p. 23.25~23.26

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2008/11/7
Red Beads Experiment

Red Bead Experiment 紅珠實驗

戴明博士有名的兩個實驗之一(另一個實驗為漏斗實驗), 用以在穩定的系統之下, 重賞固不能改善良率, 重罰表現不良者亦無濟於事, 這些管理者常見得作為, 不過是對系統的干擾罷了, 製造了兩個假象: 1. 管理者已經盡了他的責任 2. 作業者則頑石不點頭, 該負完全的責任!

實驗以漏斗以一個可以一次撈出50個珠子的勺子及為數可觀的珠子工具, 珠子中大多為白色, 少數為紅色。

實驗的規則如下:

1.紅珠代表不良品, 作業者應盡其所能減少撈出紅珠之數量。
2.作業者撈珠作業時, 一次撈起, 不得目視協助解少撈出紅珠之機率。
3.領班之責任, 在於領導所屬, 減少紅珠之產出。

實驗結果請網友姑且自己判斷



參考資料:

1. 線上紅珠實驗

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2008/11/5
Deming's Funnel Experiment

Funnel Experiment 漏斗實驗

戴明博士有名的兩個實驗之一(另一個實驗則為紅珠實驗), 用以說明隨意調整或任意調整穩定系統的結果。

實驗以漏斗及可通過漏斗的彈珠為工具, 外加一個可以固定漏斗的架子(版主: 無固定架亦可, 但操作者應經練習並證實其為穩定系統)

實驗的四大規則如下:

1.漏斗對準目標, 不論落點如何都不調整漏斗
2.針對前一次落點的誤差, 逆向調整漏斗, 例如落點(-2,3)則移動漏斗(2,-3)
3.先將漏斗移回原點, 並根據前一次落點, 逆向調整漏斗
4.漏斗對準上一次落點

實驗結果且待下回分解



參考資料:

1. 戴明博士 轉危為安(p.380) 天下出版 鐘漢清譯
2. 線上漏斗實驗

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2008/10/5
Acceptance Sampling Inspection, 允收抽樣檢驗

一般所謂抽樣檢驗﹐以計數抽樣(Sampling by Attributes)為多﹐例如MIL-STD-105就是典型的例子。另一種抽樣則為計量抽樣(Sampling by Variables)。分別說明如下：

計數允收抽樣(Acceptance sampling by Attributes) ：根據抽樣所得的良品與不良品比例來決定允收或拒收。 例如MIL-STD-105 AQL=0.4% 就以不良率是否超過0.4%來決定是否允收﹐有以此計算出抽樣中可以出現的不良品數量。

計量允收抽樣(Acceptance sampling by VAriabels)：根據抽樣量測所得數據的平均值與變異數等來判定是否允收。MIL-STD-414就以平均值與目標值的距離(kσ)來作為是否允收支判定基準。

參考資料：

MIL-STD-105E

Total Quality Control 3rd Edition A. V. Feigenbaum (Chap. 15 Sampling Table)

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Acceptable Quality Level, 允收品質水準, rev. b

允收品質水準(Acceptable Quality Level, AQL)：用在抽樣檢驗之驗收作業中﹐針對批量交貨的產品﹐驗收單位根據抽樣表取樣檢驗﹐若品質水準高於允收品質水準﹐則整批允收﹐若低於允收標準﹐則全批驗退。

允收品質水準之訂定﹐牽涉到所謂生產者風險(Producer's Risk, alpha risk)及消費者風險(Cunsumer's Risk, bata risk)之抉擇有關。批量檢驗之作業雖然飽受批評﹐但目前仍廣為工業界所使用！



以下是工業界常用的幾種抽樣計畫：
MIL-STD-105E
MIL-STD-1235C
MIL-STD-414
MIL-STD-1916

參考資料：
Total Quality Control 3rd Edition A. V. Feigenbaum (Chap. 15 Sampling Table)
http://www.micquality.com/six_sigma_glossary/limiting_quality_level.htm

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Verification Level 驗證等級, Mil-Std-1916

MIL-STD-1916與過去的MIL-STD-105等系列的抽樣標準﹐最大的特點在於零不良驗收標準(Acceptance on Zero, AOZ)﹐因此沒有AQL的概念﹐它的抽樣表以驗證水準分等級。

MIL-STD-1916 將驗證水準(Verification Level, VL) 分成

VL I, VL II, VL III, VL IV, VL V, VL VI, VL VII等七個等級。

它又將品質特性分成下列三種等級﹐對應的VL如下：
嚴重品質特性 (Critical Quality Characteristics)； VL VII
主要品質特性 (Major Quality Characteristics)：VL III ~ VI
次要品質特性 (Minor Quality Characteristics)：VL I ~ III

其中的VL VII之品質驗證﹐必須是100%檢驗（通常是 100%的自動篩檢）或能證實產品fail-safe.

參考資料：

MIL-STD-1916

MIL-HDBK-1916 (MIL-STD-1916之說明手冊)


相關連結：

MIL-STD-105E

MIL-STD-1916下載點

MIL-HDBK-1916下載點 (MIL-STD-1916之說明手冊)

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